Total Productive Maintenance


TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

Konsep Total
Productive Maintenance (TPM) pertama kali diterapkan di Jepang pada tahun 1971.
Konsep TPM mencakup semua hal yang berhubungan dengan Maintenance termasuk
implementasinya di lapangan. Pada TPM mengikut sertakan pekerja dari bagian
produksi untuk ambil bagian dalam kegiatan maintenance tersebut. Hal ini
dimaksudkan untuk mengurangi kerusakan semaksimal mungkin. Dengan TPM
diharapkan akan terjadi kerjasama yang baik antara bagian maintenance dan
Produksi. Kegiatan TPM mencakup :

  1. Operator mesin ikut bertanggung
    jawab terhadap kondisi mesinnya dan sebisa mungkin harus dapat ikut ambil
    bagian dalam kegiatan maintenance awal seperti misalnya memberikan
    pelumasan, membersihkan mesin dan daerah sekitar serta berperan serta
    aktif dalam inspeksi karena yang pertama kali mengetahui kondisi mesin
    tersebut adalah operator.
  1. Teknisi-teknisi maintenance hanya
    akan bertugas pada masalah-masalah serius seperti misalnya apabila ada
    trouble dan repair.
  1. Dibentuknya staff teknik khusus
    untuk menganalisa siklus kualitas dari masalah yang timbul, memberikan ide
    pengembangan yang menguntungkan serta dapat memberikan pandangan tentang
    maintenance yang berkualitas.

Institusi Management
Pabrik di Jepang menganggap bahwa TPM harus dapat diaplikasikan pada sebuah
organisasi dengan membagi menjadi 12 langkah sebagai berikut :

  1. Sebuah keputusan pada level
    tertinggi, sebisa mungkin harus melalui hasil perundingan dengan staffnya.
  1. Pendidikan dan latihan teknis
    dilakukan melalui seminar atau pertemuan rutin.
  1. Semua kegiatan atau gagasan harus
    tertuju pada peningkatan TPM.
  1. Melakukan survey dan analisa
    secara umum pada semua perlengkapan secara seksama.
  1. Memberikan sebuah rencana kerja.
  1. Menetapkan rencana kerja tersebut
    sebagai sebuah langkah kerja yang harus dilaksanakan.
  1. Meningkatkan kesiapan tim termasuk
    masing-masing mesin yang ada.
  1. Mangoptimalkan, dari masalah
    ekonomis sampai dengan sebuah pelayanan maintenance yang baru yang akan
    dikembangkan.
  1. Pengembangan pada sistem
    maintenance itu sendiri.
  1. Memberikan pelatihan-pelatihan
    pada operator untuk membuka pandangan dan wawasan baru pada pola kerjanya.
  1. Membiasakan untuk selalu merancang
    sebuah sistem management yang handal.
  1. Setelah melewati periode tertentu,
    taksir perubahan yang dihasilkan, tentukan maksud dan tujuan baru yang
    akan dilaksanakan kemudian pada program berikutnya.

Pada dasarnya kunci
keberhasilan dari TPM adalah motivasi dan pelatihan-pelatihan pada staffnya
secara berkesinambungan. Obyek utama dalam TPM adalah :

  1. Pengurangan waktu tunda antara
    kesiapan mesin sampai dengan waktu produksi.
  1. Peningkatan kesiapan perlengkapan,
    menambah sebagian waktu produksi.
  1. Penjagaan umur peralatan produksi
    agar bisa panjang.
  1. Mengikutsertakan pemakai mesin
    dalam kegiatan maintenance didukung dengan teknisi-teknisi maintenance.
  1. Membuat rutinitas yang didasarkan
    pada kondisi preventive maintenance.
  1. Meningkatkan tingkat pemeliharaan
    pada perlengkapan dengan menggunakan sistem yang handal untuk mandiagnosa
    masalah dengan mempertimbangkan pada perancangan dasarnya.

Sampai saat ini kegiatan maintenance suatu pabrik di Indonesia secara
keseluruhan dikerjakan oleh bagian maintenance. Untuk pabrik-pabrik ukuran
kecil bagian maintenance dalam struktur organisasinya berada di bawah bagian
produksi. Kedua bagian ini memiliki orientasi kerja yang berbeda dan
kadangkadang berlawanan. Hal ini menyebabkan ketidakselarasan antara kedua
bagian ini yang dapat merugikan perusahaan secara keseluruhan.

Tindakan-tindakan pencegahan perlu segera diambil dengan merubah pola kerja
lama dimana seluruh kegiatan maintenance hanya dikerjakan oleh bagian
maintenance, menjadi pola kerja baru dimana tidak seluruh kegiatan maintenance
ditimpakan kepada bagian maintenance, tetapi sebagian pekerjaan maintenance
ikut dikerjakan oleh bagian-bagian lain dalam struktur organisasi perusahaan.
Dengan kata lain seluruh karyawan perusahaan tanpa kecuali wajib melakukan
pekerjaan maintenance sesuai dengan bagian masing-masing. Pekerjaan-pekerjaan
maintenance yang dapat dikerjakan oleh bagian-bagian lain tersebut terbatas
pada pekerjaan-pekerjaan antara lain :

  • Membersihkan debu dan
    kotoran-kotoran lain yang mengganggu peralatan produksi
    perbaikan-perbaikan ringan, memberi pelumasan bila diperlukan,
    mengencangkan bagian-bagian kendur.
  • Mencegah datangnya debu dan
    kotoran-kotoran lain yang mengganggu, memikirkan cara-cara maintenance
    yang lebih baik.
  • Membakukan tata cara kerja maintenance
    pada kasus-kasus tertentu dan disepakati bersama.
  • Melakukan pekerjaan-pekerjaan
    inspeksi dan perbaikan-perbaikan ringan.

Bila pekerjaan
seperti membersihkan dan inspeksi serta perbaikanperbaikan ringan sudah
dikerjakan secara rutin oleh bagian-bagian lain di luar bagian maintenance
khususnya oleh operator-operator bagian produksi maka beban atau tugas yang
dikerjakan oleh bagian maintenance sudah berkurang sehingga bagian maintenance
dapat mengkonsentrasikan kegiatannya pada masalah-masalah corrective agar
diperoleh hasil yang lebih andal.

Hasil pekerjaan-pekerjaan corrective yang lebih handal akan mengurangi down
time sehingga interupsi terhadap jadwal produksi akan berkurang. Dengan
diserahkan sebagian tugas-tugas maintenance kepada bagian-bagian lain,
diharapkan dapat meningkatkan kesadaran para karyawan/operator akan pentingnya
atau manfaatnya pekerjaan maintenance ini bagi kehandalan dan kemajuan
perusahaan yang dapat menjamin kelangsungan hidup para karyawan/operator yang
bersangkutan. Meskipun demikian perlu disadari bahwa pengalihan sebagian
tugas-tugas maintenance ini kepada bagian lain pada mulanya akan mengalami
hambatan-hambatan atau tantangan-tantangan. Oleh karenanya pengalihan sebagian
tugas-tugas maintenance ini perlu dilakukan secara bertahap

Tahap pertama adalah menyadarkan bahwa maintenance dan merapikan
suatu alat kerja adalah suatu proses yang bersifat mendidik yang secara
langsung atau tidak langsung membangkitkan rasa ingin tahu terhadap segala
sesuatunya dari alat yang sedang dibersihkan, misalnya :

  • Bagaimana cara alat ini bekerja.
  • Darimana datangnya debu yang
    mengotori alat ini.
  • Bagaimana cara memasang dan
    mengencangkan baut-baut yang lepas.
  • Bagaimana membedakan suara mesin
    yang normal dan yang tidak normal.

Tahap kedua memberikan
pengertian bagaimana caranya agar peralatan produksi tidak mudah terkena
debu atau kotoran-kotoran lain yang mengganggu. Misalnya dengan memberikan
tutup atau alat pelindung lainnya agar mesin peralatan produksi terhindar dari
debu atau kotoran. Makin besar tanggung jawab yang dibebankan kepadanya atas
peralatan produksi yang harus dipeliharanya, makin besar keinginannya untuk
menjaga peralatan produksi tersebut tetap bersih dan terpelihara.

Tahap ketiga, bila kesadaran yang ditanamkan pada tahap 1 dan 2 sudah
tercapai maka tahap berikutnya adalah menugaskan secara rinci dan
terjadwal pekerjaan-pekerjaan maintenance yang nanti menjadi tugas rutinnya.
Para karyawan/operator dibiasakan mempelajari dan mengerjakan
instruksiinstruksi yang terdapat dalam manual instruction book secara disiplin.
Misalnya operator diwajibkan tiap hari 10 menit untuk membersihkan/memeriksa
dan memberi minyak pelumas pada peralatan -peralatan produksi sebelum dan
sesudah operasi. Tiap akhir minggu disediakan waktu 10 menit untuk
membersihkan/memeriksa dan memberi minyak pelumas pada peralatan peralatan
produksi sebelum atau sesudah operasi. Tiap akhir minggu disediakan waktu 30
menit dan tiap akhir bulan disediakan waktu 60 menit khusus untuk membersihkan
dan memeriksa system pelumasan pada peralatan produksi iperalatan produksi yang
bersangkutan.

Tahap keempat, para karyawan /operator diwajibkan mengikuti training/latihan
yang berkaitan dengan kegiatan maintenance khususnya dalam bidang inspeksi
peralatan produksi secara umum. Kegiatan tahap keempat ini memakan waktu agak
lama karena setiap karyawan/operator dituntut mengembangkan kemampuannya untuk
dapat mengamati adanya ketidakberesan pada suatu peralatan produksi yang
menjadi tanggung jawabnya

Pada tahap kelima, karyawan/operator dilatih untuk membuat Check List
Form
atau tabel-tabel untuk keperluan inspeksi bagian-bagian peralatan
produksi. Untuk keperluan ini dari para karyawan/operator dituntut wawasan
pengetahuan yang lebih tinggi mengenai beberapa peralatan produksinya.

Kemudian tabel-tabel ini bila telah disepakati bersama akan menjadi tabel yang
baku.

Tahap keenam, kepada karyawan/operator akan diperkenalkan organisasi
kerja
perusahaan sehingga wawasannya lebih luas mengenai seluk beluk
perusahaan dan setelah menghayatinya akan timbul rasa memiliki (sense of
belonging) terhadap perusahaan ini dan secara sadar dan otomatis akan
memelihara peralatan produksi dengan baik seperti miliknya sendiri.

Leave a Reply

Fill in your details below or click an icon to log in:

WordPress.com Logo

You are commenting using your WordPress.com account. Log Out / Change )

Twitter picture

You are commenting using your Twitter account. Log Out / Change )

Facebook photo

You are commenting using your Facebook account. Log Out / Change )

Google+ photo

You are commenting using your Google+ account. Log Out / Change )

Connecting to %s

%d bloggers like this: